Supply-Chain- und (Intra-)Logistiksimulation:
Engpässe, Lieferprobleme und hohe Bestände reduzieren

In der (Intra-)Logistik führen ineffiziente Materialflüsse, fehlende Transparenz und unkoordinierte Transportprozesse häufig zu Verzögerungen, hohen Beständen und unnötigen Kosten. Gleichzeitig steigen Anforderungen an Geschwindigkeit, Flexibilität und Liefertreue kontinuierlich.

Typische Herausforderungen in der Intralogistik sind:

⚠️ Engpässe und Materialstaus
Material steht nicht rechtzeitig am richtigen Ort bereit und verzögert Produktions- und Logistikprozesse.

🚚 Ineffiziente Transportprozesse
Staplerverkehr, Routenzüge oder Fahrerlose Transportsysteme verursachen unnötige Wege, Leerfahrten und Wartezeiten.

⏱️ Lange Bereitstellungs- und Durchlaufzeiten
Materialversorgung und interne Abläufe sind nicht optimal aufeinander abgestimmt.

📦 Zu hohe Lager- und Pufferbestände
Sicherheitsbestände kompensieren Prozessprobleme und binden unnötig Kapital.

📉 Geringe Transparenz über Ursachen und Wechselwirkungen
Warum entstehen Verzögerungen, Überlastungen oder Stillstände? Die tatsächlichen Ursachen bleiben oft verborgen.

🔍 Unsicherheit bei Layout- und Investitionsentscheidungen
Neue Lager-, Förder- oder Transportkonzepte werden häufig ohne realistische Absicherung umgesetzt.

👥 Steigender Kostendruck und Fachkräftemangel
Unternehmen müssen Materialflüsse effizienter gestalten und vorhandene Ressourcen besser nutzen.

Mit der Simio-Simulationssoftware lassen sich Materialflüsse, Transportprozesse und intralogistische Abläufe realitätsnah digital abbilden und analysieren. Dadurch können Unternehmen verschiedene Szenarien risikofrei testen und Optimierungspotenziale frühzeitig erkennen.

So lassen sich beispielsweise:

✔️ Materialflüsse verbessern
✔️ Engpässe reduzieren
✔️ Transportwege optimieren
✔️ Wartezeiten verkürzen
✔️ Bestände senken
✔️ Ressourcen effizienter nutzen
✔️ Fehlinvestitionen vermeiden

Dadurch entsteht eine leistungsfähigere, transparentere und wirtschaftlichere (Intra-)Logistik.

• Wie hoch ist in einem Lager die Verräum- und Kommissionierleistung pro Schicht (min., max., Durchschnitt) und was muss getan werden, um die Vorgaben zu erreichen?

• Wieviel Personal welcher Qualifikation benötigt man in welchem Bereich, um keine Terminverletzungen zu erzeugen?

• Welches Schichtmodell sollte man in welchem Bereich verwenden?

• Wie groß müssen Läger sein, welche Orte sind optimal für sie und wieviele Gänge mit welcher Breite sind optimal, um Blockaden und zuviel gefahrene und gegangene Wege zu vermeiden?

• Wieviele Ebenen sollte ein Regal haben und wieviele Fächer eine Ebene?

• Wieviele Ein- und Auslagerungsvorgänge gibt es pro Fach/Ebene/Regal/Lager pro h/Schicht/Tag…?

• Wieviele Transportmittel (Hubwägen, Stapler…) welcher Art müssen in den jeweiligen Bereichen vorgehalten werden, um keine Engpässe zu erzeugen?

• Wann ist es besser, eine Single-Order- statt einer Multi-Order-Kommissionierung durchzuführen?

• Wieviele Springer, ggf. mit doppelter Qualifikation (kann verräumen oder kommissionieren), sollte man vorhalten und unter welchen Bedingungen wechselt ein Springer seine Rolle?

• Gibt es bessere Einlagerungsstrategien (welcher Artikel wird wo eingelagert) als die derzeit verwendeten/geplanten?

• Wieviele Artikel welchen Typs sollten im Lager vorgehalten werden und welche Bestands-Schwellwerte sollten für welchen Artikel eingestellt werden, damit die Bestände nicht kritisch niedrig werden?

• Wie schnell müssen die Regelbediengeräte sein, damit sie nicht zum Engpass werden?

• U.v.a.

Supply Chain Management simulieren: Lieferprobleme, Bestände und Engpässe reduzieren

Steigende Unsicherheiten in globalen Lieferketten, volatile Nachfrage und wachsender Kostendruck stellen Unternehmen im Supply Chain Management vor immer größere Herausforderungen. Gleichzeitig fehlen häufig Transparenz und belastbare Entscheidungsgrundlagen für strategische und operative Entscheidungen.

Typische Herausforderungen im Supply Chain Management sind:

⚠️ Engpässe entlang der Lieferkette
Fehlende Kapazitäten, Lieferprobleme oder Verzögerungen beeinträchtigen Material- und Warenflüsse.

🚛 Lieferverzögerungen und geringe Liefertreue
Schwankungen in Nachfrage, Beschaffung oder Transport gefährden Termine und Kundenzufriedenheit.

📦 Zu hohe Bestände und gebundenes Kapital
Sicherheitsbestände kompensieren Unsicherheiten, erhöhen jedoch Kosten und Komplexität.

⏱️ Lange Reaktions- und Durchlaufzeiten
Fehlende Abstimmung zwischen Standorten, Lieferanten und Prozessen verlangsamt die gesamte Supply Chain.

📉 Geringe Transparenz über Risiken und Wechselwirkungen
Warum entstehen Engpässe, Überlastungen oder Lieferprobleme? Die tatsächlichen Ursachen bleiben oft verborgen.

🔍 Unsicherheit bei Netzwerk- und Investitionsentscheidungen
Neue Lagerstandorte, Lieferstrategien oder Kapazitätserweiterungen werden häufig ohne realistische Absicherung bewertet.

🌍 Steigende Komplexität globaler Lieferketten
Internationale Abhängigkeiten, volatile Märkte und geopolitische Risiken erschweren stabile Prozesse.

💸 Hoher Kosten- und Effizienzdruck
Unternehmen müssen Bestände, Transportkosten und Prozessaufwände reduzieren, ohne die Lieferfähigkeit zu gefährden.

Mit Simulationssoftware wie Simio lassen sich Lieferketten, Warenflüsse und SCM-Prozesse realitätsnah digital abbilden und analysieren. Unternehmen können unterschiedliche Szenarien risikofrei testen und frühzeitig erkennen, welche Maßnahmen tatsächlich zu besseren Ergebnissen führen.

So lassen sich beispielsweise:

✔️ Engpässe reduzieren
✔️ Liefertreue verbessern
✔️ Bestände senken
✔️ Risiken frühzeitig erkennen
✔️ Reaktionsfähigkeit erhöhen
✔️ Ressourcen effizienter nutzen
✔️ Fehlinvestitionen vermeiden

Dadurch entstehen robustere, transparentere und wirtschaftlichere Supply Chains.

• Wie hoch sind in Ihren Umschlagplätzen/Depots die Verräum- und Kommissionierleistungen pro Schicht (min., max., Durchschnitt) und was muss getan werden, um die Vorgaben zu erreichen?

• Wieviel Personal welcher Qualifikation benötigt man in welchem Bereich/Depot, um keine Terminverletzungen zu erzeugen?

• Welches Schichtmodell sollte man wo verwenden?

• Wie groß müssen Umschlagplätze/Depots sein, welche Orte sind optimal für sie und welche Lagerkapazitäten sind optimal, um Blockaden, Leerlaufen und zuviel gefahrene/geflogene Wege zu vermeiden?

• Wieviele Transportmittel (Lkws, Flugzeuge, Schiffe…) welcher Art müssen in den jeweiligen Bereichen vorgehalten werden, um keine Engpässe zu erzeugen?

• Gibt es bessere Distributionsstrategien als die derzeit verwendeten/geplanten?

• Wieviele Artikel welchen Typs sollten in den jeweiligen Depots vorgehalten werden und welche Bestands-Schwellwerte sollten für welchen Artikel eingestellt werden, damit die Bestände nicht kritisch niedrig werden?

• Wie muss reagiert werden, wenn ein Transportweg, z.B. durch Streik, politische Unruhen etc., ausscheidet, um dennoch keine Liefertermine zu verletzen?

• U.v.a.