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Projektbeispiel: Optimierung von Montagelinien und Pufferkonzepten bei einem Tier-1-Zulieferer für Pkw-Sitze

Projektbeispiel: Optimierung von Montagelinien und Pufferkonzepten bei einem Tier-1-Zulieferer für Pkw-Sitze - Titelbild

Ein weltweit tätiger Tier-1-Automobilzulieferer für Pkw-Sitzsysteme plante die Auslegung neuer Montagelinien für mehrere internationale Produktionsstandorte.
Steigende Variantenvielfalt sowie schwankende Abrufmengen der OEMs stellten dabei hohe Anforderungen an Stabilität und Effizienz der Produktion.

Die zentrale Fragestellung lautete:

Wie viele Pufferplätze sind tatsächlich erforderlich – und wann ist eine synchrone oder asynchrone Montagelinie sinnvoll?

🔧 Herausforderung

Die Montage von Pkw-Sitzen erfolgt sequenziell über mehrere aufeinanderfolgende Stationen. Unterschiedliche Sitzvarianten, kundenindividuelle Ausstattungen sowie kurzfristige Programmänderungen führen regelmäßig zu Taktabweichungen und Lastspitzen innerhalb der Linie.

In der Planungsphase bestanden wesentliche Unsicherheiten:

  • Synchrone oder asynchrone Linienstruktur?
  • Sind Zwischenpuffer zwischen allen Stationen notwendig?
  • Wie groß muss die Produktionsfläche tatsächlich ausgelegt werden?
  • Wo entstehen reale Engpässe im Produktionsablauf?

Eine konservative Auslegung hätte unnötig hohe Investitions- und Flächenkosten verursacht, während zu geringe Pufferkapazitäten die Lieferfähigkeit gefährdet hätten.

🎯 Ziel

Optimale Balance zwischen Investitionsaufwand und Linienperformance:

  • stabile Produktion auch bei hohem Variantenmix
  • minimal notwendige Pufferkapazitäten
  • effizienter Einsatz der verfügbaren Produktionsfläche
  • belastbare Entscheidungsgrundlage für weltweite Linien-Rollouts

⚙️ Vorgehen

Auf Basis realer Produktionsdaten wurde ein detailliertes Simio-Simulationsmodell der Pkw-Sitzmontage aufgebaut.

Untersucht wurden unter realistischen Betriebsbedingungen:

  • unterschiedliche Auftrags- und Variantenmixe
  • synchrone und asynchrone Montagelinien
  • Anzahl und Position von Zwischenpuffern
  • Auswirkungen auf Durchsatz, Auslastung und Umbauzeiten

Mehrere Szenarien wurden systematisch anhand zentraler KPIs bewertet:

  • Ausbringung
  • Flächenbedarf
  • Linienperformance
  • Investitionsbedarf

Kundennutzen

  •  Investitionssichere Auslegung neuer Montagelinien
  •  Reduzierter Flächenbedarf bei gleicher Produktionsleistung
  •  Stabiler Produktionsablauf trotz hoher Variantenvielfalt
  •  Standardisierbare Planung für internationale Werke

Durch den Einsatz der Simio-Simulationen konnte der Tier-1-Zulieferer seine Linienplanung von erfahrungsbasierten Annahmen auf eine datenbasierte Entscheidungsgrundlage umstellen und Investitionen weltweit absichern.

Stehen Sie vor ähnlichen Herausforderungen in Ihrem Unternehmen?

Wir prüfen gern gemeinsam mit Ihnen in einem kurzen Erstgespräch, ob für Sie eine simulationsbasierte Optimierung sinnvoll ist:

  • Unverbindlich und kostenfrei
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Markus Bans, Experte für Materialflusssimulation mit Simio

Markus Bans

Dipl.-Ing. (FH). - Geschäftsführer

Adresse

ATS Prozessoptimierung
Markus Bans
Roggenweg 73

D-41199 Mönchengladbach

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