Projektbeispiel: Optimierung von Layouts und Staplereinsatz in der Verpackungsproduktion

Durch gewachsene Produktionsstrukturen entstanden ineffiziente Materialflüsse zwischen Lager-, Produktions- und Versandbereichen. Häufige Fahrbewegungen führten zu unnötigen Transportzeiten und steigenden Betriebskosten.

Vor Projektbeginn bestanden insbesondere Unsicherheiten bei:

• optimaler Position neuer Lager- und Pufferbereiche
• sinnvoller Zuordnung von Staplern zu Produktionszonen
• Ursachen überhöhter Fahrwegeleistungen
• tatsächlich benötigter Anzahl an Leasingstaplern

Eine Anpassung des Layouts ohne belastbare Analyse hätte langfristige Ineffizienzen verfestigt.

Wirtschaftliche Neuausrichtung der innerbetrieblichen Logistik:

• Reduzierung gefahren­er Transportwege
• Senkung der Stapler- und Leasingkosten
• optimale Positionierung von Lager- und Produktionsbereichen
• stabile Materialversorgung der Produktion

Auf Basis realer Produktions- und Transportdaten wurde ein Simulationsmodell der bestehenden Materialflüsse mit Simio zusammen mit dem Kunden erstellt.

Untersucht wurden verschiedene Szenarien hinsichtlich:

• alternativer Positionen neuer Regale
• unterschiedlicher Pufferstandorte
• variierender Stapleranzahlen
• verschiedener Zuordnungen von Staplern zu Produktionsbereichen

Die Bewertung erfolgte anhand zentraler Kennzahlen wie gefahrene Wege, Ressourcenauslastung und entstehender Betriebskosten.

Die Simulation machte transparent, welche Layout- und Ressourcenstruktur die geringsten Transportaufwände bei gleichzeitig stabiler Produktionsversorgung ermöglicht.

Dadurch konnten ineffiziente Fahrbewegungen identifiziert und strukturelle Ursachen dauerhaft beseitigt werden, was auch eine Verringerung der geleasten Stapler ermöglichte.

• Deutlich reduzierte innerbetriebliche Transportwege
• Anzahl benötigter Leasingstapler nahezu halbiert
• Optimal positionierte Lager- und Pufferbereiche
• Abgesicherte Layoutentscheidung

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