🌟 Simulations- & risikobasiertes Produktionsscheduling mit Simio RPS

Realistisch planen – Risiken minimieren – Effizienz steigern

 

🔍 Was ist simulationsbasiertes Scheduling?

Im Gegensatz zu klassischen APS-Tools, die von festen (deterministischen) Bearbeitungs- und Transportzeiten ausgehen, bildet simulationsbasiertes Scheduling die tatsächliche Dynamik Ihrer Produktionsprozesse realitätsnah ab. Ggf. mithilfe eines digitalen Zwillings wird Ihre gesamte Fertigung – inklusive Maschinen, Arbeitskräfte, Materialflüsse und Transporte – abgebildet und alle potenziellen Störungen wie Maschinenstillstände oder verspätete Materiallieferungen berücksichtigt.

 

⚠️ Warum ist eine Risikobetrachtung wichtig?

Herkömmliche APS-Systeme blenden Variationen aus, die in der Realität unvermeidlich sind. Dadurch entstehen Pläne, die auf dem Papier funktionieren, aber in der Praxis schnell an ihre Grenzen stoßen.

➡️ Maschinenausfälle können ganze Produktionslinien stilllegen.

➡️ Lieferverzögerungen führen zu fehlenden Materialien und Staus.

➡️ Ungeplante Wartungsarbeiten oder Personalausfälle verzögern Aufträge.

Ein risikobasiertes Scheduling dagegen bewertet diese Unsicherheiten mithilfe der simulationsimmanenten Stochastik vorab und zeigt rechtzeitig auf, wie sie sich auf Ihre Produktionsziele auswirken. So erkennen Sie frühzeitig mögliche Engpässe und können rechtzeitig Gegenmaßnahmen ergreifen!

 

🎯 Ihre Vorteile auf einen Blick:

✅ Realistische, belastbare Zeitpläne statt optimistischer Wunschvorstellungen

✅ Frühzeitige Erkennung von Risiken und Engpässen: Mit welcher Wahrscheinlichkeit wird welcher Auftrag zum Liefertermin fertiggestellt sein?

✅ Deutlich verbesserte Termintreue und Kundenzufriedenheit

✅ Reduzierte Lagerbestände und niedrigere Kosten

✅ Bessere Entscheidungsgrundlage durch „Was-wäre-wenn“-Analysen

✅ Kosteneffiziente Maßnahmenplanung (z. B. Überstunden, Material-Expediting)

 

🛠️ So funktioniert das simulationsbasierte Scheduling:

1️⃣ Optionaler digitaler Zwilling Ihrer Produktion:

Erstellung eines präzisen Simulationsmodells Ihrer Produktionsanlagen, Lagerbereiche, Transporte und des zugehörigen Personals, ggf. mit multidirektionalen

Datenanbindungen an ERP, MES u.a.

2️⃣ Risikobasierte Simulation mit Simio RPS und Analyse:

Das Modell wird in verschiedenen Szenarien getestet – von optimalen Bedingungen bis hin zu realistischen Störungen, und dies jeweils mit mehreren Replikationen, d.h.

jeweils mit unterschiedlichen Zufallszahlensträngen für robuste Ergebnisse, die einzelne Ausreißer abfangen.

3️⃣ Risikobasierte Bewertung:

Jedes Szenario wird daraufhin analysiert, wie hoch die Wahrscheinlichkeit ist, dass Ihre Fertigungstermine und Kostenziele eingehalten werden.

4️⃣ Konkrete Handlungsempfehlungen:

Basierend auf den Ergebnissen erhalten Sie passgenaue Maßnahmen – wie etwa Anpassungen in der Schichtplanung, den Einsatz von Puffern oder die Priorisierung bestimmter Aufträge.

 

🏭 Praxisbeispiel: Automobilzulieferer

Ein mittelständischer Automobilzulieferer stellt komplexe Kunststoffteile in einer Spritzgussfertigung her. Klassische APS-Systeme planen die Produktion mit festen Zykluszeiten und festen Rüstzeiten. In Wirklichkeit schwanken jedoch die Bearbeitungszeiten pro Charge, Maschinen fallen immer wieder aus und Lieferungen verzögern sich.

➡️ Das Ergebnis? Trotz „perfektem Plan“ kommt es zu Materialstaus, Überstunden und Verspätungen bei Kundenaufträgen.

 

🔬 Simulationsbasiertes Scheduling in der Praxis:

✔️ Im Simulationsmodell werden alle realen Schwankungen (Maschinenstillstände, Lieferprobleme, Personalverfügbarkeit) probabilistisch berücksichtigt.

✔️ Die Simulation deckt auf, dass bestimmte Maschinen die größten Risiken bergen und zusätzliche Puffermengen sinnvoll sind.

✔️ Frühzeitige Planung von Ausweichstrategien – z. B. Einsatz zusätzlicher Maschinen, Überstunden oder alternative Lieferanten – reduziert das Risiko von Verspätungen erheblich.

✔️ Das Ergebnis: Trotz der gleichen physischen Kapazität wird eine pünktliche Lieferung in den meisten Fälle erreicht – vorher war dies seltener der Fall.

 

💡 Warum simulations- & risikobasiertes Scheduling überlegen ist

➡️ Klassisches APS: Deterministisch, starr, unflexibel

➡️ Simulation & Risikoanalyse: Flexibel, realistisch, risikobewusst

Statt einem einmal erstellten „Hochglanz-Zeitplan“ erhalten Sie einen belastbaren, dynamischen Fahrplan, der alle Eventualitäten berücksichtigt – für höhere Kundenzufriedenheit und geringere Kosten.

 

📈 Ihre Vorteile im Überblick:

🔧 Weniger Engpässe – bessere Auslastung der Maschinen

📦 Reduzierte Lagerkosten – optimierte Bestände

🕒 Termintreue – zufriedene Kunden

💰 Niedrigere Kosten für Notfallmaßnahmen oder Überstunden

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